Universelles Greifkissen steigert Flexibilität und reduziert Wartungsaufwand in der Kunststofffertigung für die Automobilindustrie
In der Produktion des Automobilherstellers BMW müssen sechs unterschiedliche Bauteilvariationen aus mehreren Spritzgußmaschinen in ein Hochregallager transportiert werden. In der bestehenden Anlage wurde ein Greifer mit herkömmlichen Vakuumsaugern verwendet, die über eine Profilkonstruktion mit verstellbaren Zylindern an die möglichen Greifpositionen auf den jeweiligen Bauteilen angepasst wurden. Trotz dieser Anpassungsfähigkeit war die Herausforderung, die unterschiedlichen Bauteile stabil zu greifen zu hoch. Die komplizierte Greiferkonstruktion des bisherigen Lieferanten war so wartungsanfällig, dass bei BMW nach einer neuen Lösung für die Handhabung gesucht wurde.
Die Wahl fiel auf das FORMHAND-System, das durch die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Geometrien überzeugte. Das FORMHAND-System konnte erfolgreich in die bestehende Anlage integriert werden. Der Handhabungsprozess erfüllt seitdem störungsfrei und zuverlässig mit 2500 picks pro Tag seine Aufgabe. Darüber hinaus wurde der Instandhaltungsaufwand erheblich reduziert und planbare Wartungszyklen gestaltet. Die Maßnahme hat sich daher bereits nach kurzer Zeit rentiert.
Das FORMHAND-Greifkissen greift die Bauteile nahe am Schwerpunkt. Zudem wird bei allen Bauteilen trotz der variierenden Geometrie nur eine Greiffläche genutzt. Damit entfällt die Komplexität einer Greifkonstruktion mit schalt- und anpassbaren Greifpunkten im Vergleich zu einem einzelnen FORMHAND-Greifkissen. Diese Vereinfachung ist der Schlüssel, um die Komplexität der Anlage in den Griff zu bekommen, die Flexibilität zu steigern und einen zuverlässigen Prozess zu erzielen. Die Investition in die FORMHAND-Technologie hat sich für den Kunden nach kurzer Zeit rentiert. Die Lösung mit der FORMHAND-Technologie ist allein bei den Investitionen erheblich günstiger als die vorherige Lösung.
„Einen Greifer für ein Bauteil oder eine stark begrenzte Auswahl an Varianten schränkt die Flexibilität in der Produktion deutlich ein“, weiß Holger Kunz, Entwicklungsleiter der FORMHAND Automation GmbH. „Der Austausch an meist modularen Systemen nimmt wiederum Zeit in Anspruch und beeinflusst so die Produktionseffizienz. Mit der Formhand-Technologie lösen wir dieses Problem und rüsten die Produktion so für die Anforderungen und Möglichkeiten der Industrie 4.0.“
Das Unternehmen FORMHAND Automation entwickelt und vertreibt flexible Greifer, die sich der Form unterschiedlichster Objekte anpassen. Die Funktion basiert auf einem luftdurchlässigen Kissen, bestehend aus einer flexiblen Außenhaut, gefüllt mit speziellem Granulat. Das Kissen passt sich der Oberfläche eines Objektes durch Verformung an. Ein elektrisch erzeugter Luftstrom verdichtet das Granulat in der individuellen Außenform und saugt das Objekt vollflächig an.
Ein Formhand-Greifer passt sich aufgrund der Flexibilität des Greiferkissens verschiedensten Konturen an und eignet sich auch für hochempfindliche und biegeschlaffe Objekte – und dass gleicher Maßen in Cobot- und Industrieanwendungen. Dabei sind keine Anpassungen erforderlich und ein Werkzeugwechsel entfällt.
„Der Formhand-Greifer schafft die Grundlage, um die Möglichkeiten moderner Produktionsplanung optimal in der Praxis umzusetzen“, weiß Dr.-Ing. Löchte, Vertrieb bei FORMHAND. „Damit bildet er eine wichtige Schnittstelle bei der Transformation zur Industrie 4.0. und hin zur Smart Factory“
Formhand-Greifer werden als Querschnittstechnologie in unterschiedlichen Bauformen sowie als Spann- und Greifelemente angeboten. Darüber hinaus produziert das niedersächsische Unternehmen individuelle Greifer nach Kundenvorgabe für spezifische Anwendungen, die von den Serienmodellen nicht ausreichend abgedeckt werden.