Holz in der Intralogistik – Tradition trifft Innovation

Der Ruf nach mehr Nachhaltigkeit und der Verbesserung des CO2-Footprints hallt immer lauter durch die deutschen Produktionshallen. Der Markt ist voller Ideen und Konzepte – allerdings fehlt es vielen an einer Ausgewogenheit unter ökologischen, ökonomischen und technischen Gesichtspunkten. Die Lösung ist simpel: die Verwendung des traditionellen Werkstoffs Holz!

Leichte nachhaltige Transportwagen aus Holzwerkstoffen steigern die Produktivität.

In regelmäßigen Abständen verlassen Transporter mit innovativem Inhalt die Produktionshalle der ligenium GmbH. Das Start-Up aus Chemnitz - welches für 6 Monate im „Future Mobility Incubator“ von Volkswagen in Dresden war - verhilft mit seinen Ladungsträgern aus modernen Holzwerkstoffen großen Automobilherstellern dabei nachhaltiger zu werden, Kosten zu reduzieren und gleichzeitig produktiver zu werden. Hierbei spielt die Verwendung des nachwachsenden Rohstoffs als auch dessen Dimensionierung eine zentrale Rolle. In enger Zusammenarbeit mit seinen Kunden entwickelt das Unternehmen, unter Berücksichtigung der Anforderungen und der zu transportierenden Bauteile, den passgenauen Ladungsträger.

Mittlerweile ist daraus ein umfangreiches Produktportfolio aus Transportwagen zum inner-/außerbetrieblichen Transport, Sonder- und Großladungsträgern als auch Kleinladungsträgern entstanden.

Jedes dieser Produkte bringt eine Reihe natürlicher Vorteile mit sich. Der Einsatz von Holzwerkstoffen zeigt sich auf den ersten Blick vor allem beim Gewicht. Mit bis zu 50 % Gewichtseinsparung gegenüber vergleichbarer Stahlanwendungen, ist der Ladungsträger in Holzbauweise ein Leichtgewicht – und das bei gleicher Belastbarkeit! Das spart wiederum Transport- und Wartungskosten. Das eingesparte Tara-Gewicht lässt sich mit mehr Transportgut aufstocken oder schont den Energieverbrauch von FTS. Nicht ganz so offensichtlich sind noch weitere natürliche Vorteile von Holz. Mit seiner elektromagnetischen Verträglichkeit stört es keine Funksignale und ermöglicht so die permanente Überwachung der Supply Chain. Und auch der schonende Transport von elektrisch sensiblen Bauteilen stellt kein Problem dar, denn Holz ist von Natur aus ein thermischer und elektrischer Isolator.

 

Jahrelange Forschungstätigkeit auf dem Gebiet der Anwendung von erneuerbaren Werkstoffen im Maschinenbau bilden die Grundlage des Unternehmens. Daraus hervorgegangen ist die einzigartige Verbindungstechnik der ligenium-Produkte. Gegenüber herkömmlichen Ladungsträgern aus Stahl haben sie einen großen Vorteil: sie sind modular einsetzbar! Wie eine Art „Legobaukasten“ lässt sich beispielsweise ein Transportwagen an neue Aufgaben anpassen und das ohne einen weiteren anzuschaffen. Die Lösung ist denkbar einfach: Es wird nur der Aufbau des Wagens getauscht, das Grundmodul bleibt erhalten. Die beiden Module sind mittels eines Stecksystems verbunden und lassen sich ohne großen zeitlichen Aufwand oder Werkzeug voneinander trennen. Diese Modularität lässt den Anwender flexibel auf Bauteilwechsel reagieren und senkt zudem Investitions- als auch Wartungskosten. Wo in der Regel zwei verschiedene Transportwagen benötigt wurden, genügt nun einer. Die Aufbauten lassen sich zudem platzsparend verstauen.
Das Stecksystem sorgt nicht nur für Modularität, sondern auch, wie bereits erwähnt, für die Einsparung von Wartungskosten. Ein Defekt hat nicht zur Folge, dass ein kompletter Ladungsträger ausgetauscht werden muss. Das defekte Teil kann schnell und somit kostengünstig ersetzt werden.

Die ligenium GmbH macht den traditionellen Werkstoff Holz wieder salonfähig und beweist auf beeindruckende Art und Weise, dass man so auf keinem Fall auf dem Holzweg ist.  

ligenium ist eine Herleitung aus dem lateinischen Wort für Holz Lignum und Ingenium für geistreiche Erfindung.
Dank Stecksystem: Modularität und ein optimierter Füllgrad zeichnen ligenium-Produkte aus.

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